煤炭装车系统改造后为什么不太好用？

目前煤炭装车系统大都为人工控制，仍然依赖于装车人员自身工作经验进行人工判断和操作，远远不能满足现代矿山企业的大规模生产。很多矿山用户也纷纷改造智能化无人化的装车系统，以此提高企业的生产效率。但有些企业改造后反而不好用，这是为什么？

有一家煤炭企业，将原有装车闸门改为计量给煤机，实现了智能无人装车系统。目前存在比较多的问题：

1、装车精度不高。计量给煤机为动态计量精度达不到装车精度要求，特别是集装箱高精度定量装车。

2、装车速度没有提升。智能装车项目使用还是原来装车思路，虽然实现智能化无人装车，但是流程没有更新。

3、需要司机听从配合指挥。碰见新手司机或者不注意，装车容易出现问题。

所以智能无人装车系统改造，需要整合简化现场流程、提高装车精度，同时还要去掉司机配合的不可控因素。在此基础上实现全自动化无人值守装车。

首先，装车系统的改造要切合现场实际情况。否则则可能事倍功半，甚至不能用。效率远上达不到用户要求，还不如原来的好用。

 其次，是装车智能化改造只有从思想上做根本改变，只在传统流程上做电气化、智能化提升是达不到理想装车效果的。

有一种智能无人装车系统，他将移动带式布料（不需要司机配合移动车辆）、电子汽车衡定量、以及将去皮、智能装车、计量合并完成。可实现煤炭高稳定、高精度、高速度的无人装车。

具体流程如下：

　　司机根据入场时后台管理系统分配指示的引导装车信息，将卡车开至相应的装车位。装车位配备有：感知系统、语音系统。

 在指引系统的引导下进入装车道汽车衡，然后系统进行自动去皮，去皮后再感知系统的指引下进行无人装车、完成后地榜上进行称重结算。

 这样的优势是可以优化传统流程，每辆车辆装车时间可以省2分钟以上，同时经过地磅静态计量，装车精度可以达到0.3%。车辆静止也摆脱了装车需要司机配合的缺点。真正实现无人化、智能化、高精度的无人装车。欢迎咨询了解！